Eine Kawasaki ZX-10RR, Fahrwerkskomponenten einer BMW HP4 Race und der Anspruch, daraus ein kompromissloses Superbike aufzubauen: Mit dieser Idee kam Oliver Skach auf mich zu. Aus der zunächst geplanten Anpassung der Front entwickelte sich ein umfangreiches Projekt mit neu konstruierter Hinterradaufhängung, einem Vorderrad-Schnellwechselsystem und zahlreichen individuellen Bauteilen. Gemeinsam brachten wir das Motorrad 2022 beim PS-Tuner-GP in Hockenheim erstmals auf die Strecke.
Ein Anruf und eine ungewöhnliche Idee
Alles begann mit einem Anruf von Oliver Skach. Er hatte eine komplette Frontpartie samt Gabelbrücken, Bremsanlage und Carbonrädern einer BMW HP4 Race bekommen. Seine Frage: Ließen sich diese Komponenten an eine Kawasaki ZX-10RR des Baujahrs 2017 anpassen, die er für den PS-Tuner-GP aufbauen wollte?
Wie die Lösung im Detail aussehen würde, war zu diesem Zeitpunkt noch offen. Also ließ ich mir die Teile zunächst zuschicken und konstruierte ein neues Steuerkopfrohr. Ein 3D-gedrucktes Passmuster ermöglichte uns die erste probeweise Montage der BMW-Front an der Kawasaki in Olivers Werkstatt.
Bei diesem Treffen wurde schnell klar, dass es nicht bei der Front bleiben würde. Auch die Carbonräder, eine Unterzugschwinge aus England und ein vorhandenes Vorderrad-Schnellwechselsystem sollten ihren Platz am Motorrad finden.
Das Schnellwechselsystem kannte ich bereits bestens: Ich hatte es ursprünglich für den Einsatz in der Langstrecken-Weltmeisterschaft entwickelt und gebaut. Oliver hatte es für sein Projekt von einem befreundeten Rennteam bekommen, für das ich zuvor gearbeitet hatte. Das fand ich besonders witzig – über diesen Umweg lag plötzlich ein Stück meiner eigenen früheren Arbeit wieder vor mir, das ich nun für ein neues Motorrad weiterentwickeln durfte.
Mit 3D-Scan und Passmustern zur passenden Konstruktion
Um die unterschiedlichen Komponenten zusammenzubringen, erfasste ich relevante Bereiche des Motorrads per 3D-Scan und nahm die benötigten Bauteile mit in meine Werkstatt. Auf dieser Grundlage konstruierte ich die Hinterradaufhängung neu. Das BMW-Carbonrad musste in die Unterzugschwinge passen, während Kettenflucht, Bremsanlage und Raddistanzen aufeinander abgestimmt wurden.
Vor der Fertigung der Metallteile entstanden zunächst 3D-gedruckte Passmuster. Selbst die Musterachse kam aus dem Drucker: Weil mein damaliger Drucker dafür zu klein war, druckte ich sie in drei Teilen, verklebte diese und überdrehte sie anschließend auf der Drehbank. So konnten wir den gesamten Aufbau probeweise montieren.
Mit den gedruckten Teilen ging es zurück zu Oliver. Gemeinsam arbeiteten wir ein Wochenende lang am Motorrad, prüften die Passungen, kontrollierten die Kettenflucht mit einem Laser und ermittelten die noch benötigten Distanzen. Erst danach wurden die ersten Bauteile gefräst.
Ein Vorderradwechsel in wenigen Sekunden
Das von mir ursprünglich für die Langstrecken-Weltmeisterschaft gebaute Schnellwechselsystem musste an die neuere Öhlins-Gabel angepasst werden. Dazu überarbeitete ich die seitlichen Führungen und die Achsaufnahme. Neue Raddistanzen und Anpassungen an der inneren Distanzhülse des Carbonrads sorgten dafür, dass Rad und Bremsscheiben korrekt ausgerichtet waren. Dabei entschieden teilweise wenige Zehntelmillimeter darüber, ob der Wechsel reibungslos funktionierte.
Auch der Kotflügel der BMW HP4 Race wurde in das System integriert. Für den tragenden Aluminiumbügel konstruierte und fertigte ich ein eigenes Pressgesenk, mit dem wir den Bügel auf der Werkstattpresse biegen konnten. Passende Edelstahlhalter, eigens gedrehte Aufnahmen und Schnellverschlüsse ermöglichten eine schnelle Montage und Demontage des Kotflügels.
Bei den ersten Wechselversuchen zeigte sich eine weitere Herausforderung: Die Bremsbeläge der Brembo-GP4-Sättel blieben beim Herausziehen des Rads nicht zuverlässig in Position. Nach dem Vorbild von Endurance-Bremsanlagen entwickelte ich deshalb Halteelemente aus Titan, die die Beläge an den Bremskolben hielten.
Aus diesen vielen aufeinander abgestimmten Details entstand ein System, mit dem wir das Vorderrad mit etwas Übung innerhalb von sechs bis acht Sekunden wechseln konnten.
Maßarbeit am Hinterrad
Das Carbon-Hinterrad der BMW HP4 Race mit der Unterzugschwinge zusammenzubringen, erforderte eine vollständig neue Radaufnahme. Der vergleichsweise große Radnabenkörper ließ wenig Platz für die übrigen Komponenten. Kettenflucht, Radposition und Bremsanlage mussten deshalb genau aufeinander abgestimmt werden – stellenweise blieb nur etwa ein Millimeter Luft.
Nach der Erprobung mit den gedruckten Passmustern entstanden die endgültigen Bauteile aus Metall. Dazu gehörten unter anderem der Kettenradträger, die Aufnahme der Hinterradbremse sowie der Bremsscheibeninnenring und der Sensorring. Auch die hintere Bremsscheibe entwarf ich passend zu den engen Platzverhältnissen.
Eine Besonderheit war die Bremsanlage: Am Hinterrad setzten wir eine Vorderradbremse aus der Moto3-Weltmeisterschaft ein. Dafür mussten sämtliche Aufnahmen und Anschlussmaße auf unsere Kombination aus Rad und Schwinge angepasst werden. So wurde aus den unterschiedlichen Ausgangskomponenten eine gemeinsam funktionierende Baugruppe.
Gemeinsam zum fertigen Superbike
Neben den großen Umbauten entstanden viele kleinere Lösungen, die das Motorrad komplett machten. Ich konstruierte und fertigte Verkleidungshalter mit Schnellverschlüssen, kombinierte die Lenkanschläge mit einer Aufnahme für den Lenkungsdämpfer und passte weitere Details an. Olivers Anspruch war dabei eindeutig: Alles sollte durchdacht zusammenpassen und sich wie an einem Werksmotorrad bedienen lassen.
Auch der Leichtbau spielte eine wichtige Rolle. Zu den Carbonrädern kam ein Vollcarbon-Heck aus der Superbike-Weltmeisterschaft, wie es auch Tom Sykes gefahren hatte. Zahlreiche Schrauben wurden durch Titanschrauben ersetzt.
Während ich mich um die mechanischen Lösungen kümmerte, übernahm Jan Firmenich die Elektronik und die Motorabstimmung. Gemeinsam mit Oliver entstand so Schritt für Schritt ein individuelles Superbike, bei dem Fahrwerk, Bremsanlage, Elektronik und die vielen eigens angefertigten Bauteile zusammenfinden mussten.
Zum Schluss wurde die Zeit knapp. Nach den letzten Montagearbeiten bekam die Kawasaki noch ihr Foliendesign, bevor sie am Donnerstag spätabends in den Anhänger geladen wurde. Das Ziel: der PS-Tuner-GP 2022 in Hockenheim. Nach dem umfangreichen Umbau war das Motorrad bis dahin noch keinen Meter aus eigener Kraft gefahren.
Die ersten Meter in Hockenheim
Die erste Fahrt nach dem Umbau fand direkt beim freien Training des PS-Tuner-GP 2022 statt. Oliver fuhr selbst – und ich stand mit ordentlich Herzklopfen an der Boxenmauer. Nach all den konstruierten, gefertigten und angepassten Teilen war das der Moment, in dem aus unserer Arbeit ein fahrendes Motorrad wurde.
Als Oliver aus der letzten Kurve kam, war von vorsichtigem Herantasten wenig zu sehen: Das Vorderrad stieg, die Gänge wurden durchgeschaltet und die Kawasaki beschleunigte an der Boxenmauer vorbei. Beim Anbremsen der ersten Kurve kam sogar das Heck quer. Ich habe dabei ordentlich Blut und Wasser geschwitzt – und mich gleichzeitig riesig gefreut, dass unser gemeinsamer Aufbau auf der Strecke funktionierte.
Vor Ort folgten weitere Abstimmungen mit einem Fahrwerkstechniker, um das Motorrad auf Oliver einzustellen. Anschließend wurde die Kawasaki von den Testfahrern der Zeitschrift PS gefahren und auf dem Prüfstand gemessen.
2023 kehrte Oliver mit dem Motorrad zum Tuner-GP zurück. Die ursprünglich eingesetzte Kawasaki-Kit-Elektronik war inzwischen durch ein System von Mectronic ersetzt worden. Damit ging die Entwicklung auch nach dem ersten erfolgreichen Einsatz weiter.
Dieses Projekt ist mir besonders in Erinnerung geblieben: wegen der vielen technischen Herausforderungen, der gemeinsamen Wochenenden in der Werkstatt und dieses ersten Moments an der Boxenmauer, als die Anspannung in Freude und Stolz umschlug.
Ein gemeinsames Projekt. Ein großes Dankeschön.
Was mit der Frage nach einer passenden Frontpartie begann, wurde zu einem gemeinsamen Projekt voller Ideen, Tüftelei und Werkstattarbeit. Danke an Oliver für sein Vertrauen und den Freiraum, auch ungewöhnliche Lösungen umzusetzen.
Ein besonderes Dankeschön gilt auch meinem Freund Timo, der freiwillig in der Werkstatt mit anpackte, um das Projekt gemeinsam mit und für Olli zu realisieren. Seinen Kochkünsten verdankten wir außerdem, dass wir in Hockenheim bestens versorgt waren.
Danke auch an alle, die mit ihrem Wissen, ihrer Arbeit und ihrer Unterstützung zum Gelingen dieses Projekts beigetragen haben.
Neben der fertigen Kawasaki bleiben mir vor allem die gemeinsamen Stunden in der Werkstatt und an der Rennstrecke in Erinnerung. Zusammen überlegen, bauen, ausprobieren und sich am Ende über das Ergebnis freuen – genau das macht solche Projekte für mich besonders.
