Eine kleine Kiste mit Ersatzteilen war der Anfang: Seit April 2019 begleite ich die Westerwälder Holzwerke GmbH bei der technischen Weiterentwicklung einer Rundholzfräsmaschine. Das Unternehmen verarbeitet heimisches, zertifiziertes Rundholz zu Schnittholz und nutzt die dabei anfallenden Sägenebenprodukte im eigenen Pelletwerk weiter.
Aus ersten Bauteilaufnahmen und Fertigungszeichnungen wurden über die Jahre zusammenhängende CAD-Baugruppen, praktische Verbesserungen und eine enge Zusammenarbeit mit den Menschen im Betrieb. Bis heute unterstütze ich dabei, die Maschine instand zu halten, Bauteile weiterzuentwickeln und gemeinsam Lösungen für die täglichen Herausforderungen zu finden.
Vom Baumstamm zum gleichmäßigen Rundholz
Im Sägewerk werden Fichtenstämme aus dem Westerwald zu Brettern für die Palettenherstellung verarbeitet. Die Stämme werden zunächst nach Durchmesser sortiert und anschließend einzeln durch die Rundholzfräsmaschine geführt.
Angetriebene Einzugrollen transportieren und führen den Stamm durch zwei rotierende Fräsköpfe. Diese bearbeiten seine unregelmäßige Außenkontur, bis ein gleichmäßiger, zylindrischer Stamm mit dem gewünschten Durchmesser entsteht. Danach wird das Holz in weiteren Maschinen profiliert und zu Brettern aufgesägt. Anfallende Späne und nicht für Bretter nutzbare Holzanteile werden für die Pelletproduktion weiterverwendet.
Damit dieser Ablauf zuverlässig funktioniert, müssen Einzugrollen, Lagerungen, Antriebe und Fräswerkzeuge aufeinander abgestimmt sein. Genau an diesen Baugruppen setzte meine Arbeit über die folgenden Jahre an.
Eine kleine Kiste Ersatzteile als Anfang
Der erste Kontakt entstand über einen Freund, der im Betrieb arbeitete. Er fragte mich, ob ich für einige Bauteile Ersatzteilzeichnungen erstellen könnte, und brachte mir eine kleine Kiste mit Teilen vorbei. Ich nahm die Maße auf, erstellte die CAD-Modelle und leitete daraus Fertigungszeichnungen ab.
Statt die Unterlagen einfach per E-Mail zu verschicken, brachte ich sie persönlich vorbei. Im Gespräch mit dem damaligen Betriebsleiter kamen weitere Aufgaben dazu: Auch komplexere Bauteile wie die gegossenen Lagerhebel sollten aufgenommen und zeichnerisch erfasst werden.
Dafür durfte ich damals die Fräsmaschine im Werkzeugbau meines Vaters nutzen. Mit dem Messtaster konnte ich Bohrungen und ihre Positionen genau bestimmen. So unterstützte mich der Betrieb, in dem meine Begeisterung für Technik begonnen hatte, auch bei den ersten Schritten dieser Zusammenarbeit.
Aus Einzelteilen wird ein Gesamtbild
Mit der Zeit kamen immer mehr Bauteile dazu: Lagerhebel, Buchsen, Wellen, Einzugrollen und Teile der Fräsköpfe. Irgendwann war so viel erfasst, dass ich die einzelnen CAD-Modelle zu zusammenhängenden Baugruppen zusammensetzen konnte. Fehlende Teile nahm ich dafür gezielt an der Maschine auf.
Dadurch ließen sich die Bauteile erstmals im Zusammenspiel betrachten. Kleine Versätze, knappe Freiräume und Abweichungen an Lagerstellen wurden erkennbar, die bei der Betrachtung einzelner Ersatzteile kaum aufgefallen wären.
Ein Beispiel waren die Zahnsegmente, über die die oberen und unteren Einzugrollen gemeinsam an den Stamm angelegt werden. Anhand der Baugruppe konnte ich ihre Geometrie und Ausrichtung aufeinander abstimmen. Schritt für Schritt entstand so aus der Ersatzteilaufnahme eine Grundlage für die gezielte Verbesserung der Maschine.
Von der Konstruktion zur praktischen Verbesserung
Bei den Fräsköpfen kam es besonders auf die genaue Position der Messerhalter an. Ich überprüfte die Geometrie und begleitete die Anpassung einer vorhandenen Rotorplatte gemeinsam mit einem Fräsbetrieb aus meinem Netzwerk. Wir vermaßen die Platte direkt auf der Maschine, ich passte die Konstruktion vor Ort an und die Änderungen wurden anschließend bearbeitet. Neue, angepasste Passzahnleisten ermöglichten die gewünschte Ausrichtung der Messerhalter.
Die gewonnenen Erkenntnisse flossen auch in die Zeichnungen für spätere Neuanfertigungen ein. Ergänzend entstanden Vorrichtungen, mit denen sich die Messerhalter vor dem Einbau einstellen ließen.
Auch an den Einzugrollen gab es Verbesserungsbedarf: Unter der Belastung durch die Baumstämme wurden die beiden Rollenhälften auseinandergedrückt. Eine verstärkte Verschraubung verbesserte ihren Zusammenhalt. Die Aufnahme und Überarbeitung der Bauteile sowie die Fertigung über mein Netzwerk gingen dabei Hand in Hand.
Viele dieser Aufgaben entstanden im direkten Austausch mit den Maschinenbedienern. Ihre Beobachtungen aus dem täglichen Betrieb waren ein wichtiger Ausgangspunkt, um gemeinsam passende Lösungen zu entwickeln und umzusetzen.
Damit Verbesserungen im Alltag ankommen
Mit den überarbeiteten Bauteilen wuchs auch die Dokumentation. Ich ergänzte die bestehenden Unterlagen um neue Zeichnungen, Ersatzteillisten und Hinweise zur Einstellung der Messerhalter. So konnten die Mitarbeiter die Änderungen auch bei späteren Wartungs- und Montagearbeiten nachvollziehen.
Verschiedene Lagerhebel wurden, soweit möglich, vereinheitlicht. Dazu entstanden Übersichten, aus denen hervorgeht, welche Ausführung an welcher Stelle sitzt und welche Zahnsegmente dazugehören. Das erleichtert die Zuordnung und reduziert die Vielfalt der vorzuhaltenden Ersatzteile.
Auch verschlissene Lagerstellen am Maschinenkörper gehörten zu den praktischen Aufgaben. Mit einer eigens dafür angefertigten Vorrichtung, einer Magnetbohrmaschine und einem Spindelkopf bearbeitete ich die Lagersitze vor Ort und setzte neue Buchsen ein. Die Betreuung reichte damit von der Zeichnung bis zur Umsetzung direkt an der Maschine.
Eine Zusammenarbeit, die weiterwächst
Die vielen aufeinander abgestimmten Verbesserungen haben dazu beigetragen, den Verschleiß zu reduzieren und den Betrieb der Maschine zu verbessern. Genauso wichtig ist die entstandene Grundlage: Bauteile sind zeichnerisch erfasst, Zusammenhänge im CAD nachvollziehbar und Änderungen dokumentiert. Darauf können wir bei neuen Aufgaben aufbauen.
Bis heute begleite ich die Anlage technisch. Weitere Baugruppen werden aufgenommen, bestehende Lösungen weiterentwickelt und Erfahrungen aus dem Betrieb aufgegriffen. Aus der ersten Kiste Ersatzteile ist über die Jahre eine Zusammenarbeit geworden, in der wir die Maschine und ihre Anforderungen immer besser kennengelernt haben.
Besonders schätze ich den direkten Austausch mit den Mitarbeitern vor Ort. Sie erleben die Anlage täglich und bringen ihre Beobachtungen und Ideen ein. Gemeinsam können wir daraus Lösungen entwickeln, die sich in der Praxis bewähren.
Danke für das Vertrauen – von Anfang an
Als die Zusammenarbeit 2019 begann, stand ich mit meinem Konstruktionsbüro noch am Anfang und arbeitete im Nebenerwerb. Dass mir bereits damals so viel Vertrauen entgegengebracht wurde, bedeutet mir bis heute viel. Die Zusammenarbeit mit den Westerwälder Holzwerken hat meinen Weg in die vollständige Selbstständigkeit begleitet und mitgeprägt.
Mein Dank gilt Markus Mann und dem gesamten Team für die Offenheit, den persönlichen Austausch und die Bereitschaft, gemeinsam Neues auszuprobieren. Besonders schätze ich Markus’ Begeisterung dafür, Dinge weiterzudenken und die Möglichkeiten einer ressourcenschonenden Energieerzeugung voranzubringen.
Aus einzelnen Aufgaben ist über die Jahre eine vertrauensvolle Zusammenarbeit gewachsen. Ich freue mich darauf, auch die nächsten Ideen gemeinsam umzusetzen.
